製造中にボックス糊付け機で接着力の低下や糸の破裂などの問題が発生した場合、どのようにトラブルシューティングを行うことができますか?

包装印刷業界では、カートン成形の重要な設備として、リトラクタブル機械が重要な役割を果たしています。動作の安定性は製品の品​​質や生産効率に直接影響します。しかし、実際の生産プロセスでは、接着機には「接着不良」と「折り線」という2つの問題が発生し、生産の進行と製品の適合率に重大な影響を及ぼします。本書では、これら 2 つの大きな問題の原因、トラブルシューティング方法、解決策をさまざまな角度から体系的に説明します。
「癒着障害」の原因と解決策
(I) 接着因子
粘度が不十分または接着剤の塗布量が少ない
接着剤の粘度は、その浸透性と接着性に直接影響します。粘度が低すぎると、接着剤が紙の繊維に浸透しにくくなり、接着強度が低下します。同様に、接着剤の塗布量によっては連続した接着膜を形成できなくなり、接着効果にも影響します。
トラブルシューティング方法: プロセス要件を満たすために、接着剤の粘度を粘度計で定量的に測定します。ローラーとボール紙の間の接触を観察して、接着剤の塗布が均一であり、標準量に付着していることを確認します。
接着剤と材料の不一致
カートンの材質（ラミネート紙、ニス紙、普通ボール紙など）の種類によって、接着剤に対する適応性が異なります。間違った接着剤を使用すると、接着不良が発生する可能性があります。
トラブルシューティング方法: カートンの材質に応じて特殊な接着剤を選択します。たとえば、ラミネート紙にはフィルムと紙の接着に適した接着剤が必要ですが、光沢紙には油と紙の接着に適した接着剤が必要です。
接着剤の劣化または期限切れ
接着剤が不適切に保管されたり、保存期間を過ぎたりすると、接着剤の性能が重大な影響を受け、接着強度が低下します。
トラブルシューティング方法: 接着剤の製造日と使用期限を定期的に確認してください。使用前に接着剤の外観（剥離、固着等）や臭気（異臭等）を確認し、品質が良好であることを確認してください。
(II) プロセスパラメータ要因
圧力不足または加圧時間が短い
ラミネート接着機の圧力と加圧時間は、接着剤の硬化効果に直接影響します。圧力が不十分であったり、加圧時間が短いと接着剤が完全に浸透・硬化せず、接着不良が発生します。
トラブルシューティング方法: 圧力を適切な範囲に調整し、加圧時間を延長して接着剤が完全に硬化することを確認します。
接着剤塗布位置の不良
接着剤の位置が折り目や接着剤の端からずれると、接着剤が接着領域を正確に覆うことができず、接着効果に影響します。
トラブルシューティング方法: ローラーとボール紙の間の位置を確認し、接着剤の塗布位置を調整し、接着領域が均一であることを確認します。
(III) 設備と環境要因
設備の精度が不十分
折り目 折り目、ヒンジ マシンのギアボックス、およびその他のコンポーネントの精度が不十分であると、カートン ヒンジの位置ずれや接着剤接合部のずれが発生し、接着力に影響を及ぼします。
トラブルシューティング方法：装置の精度を定期的にチェックし、折り線の溝の幅と圧力を調整し、折り目の精度を確保し、接着剤のずれを防ぎます。
不適切な周囲温度と湿度
周囲温度が低すぎると、接着剤が急速に固まり、浸透性と接着性に影響を与えます。湿度が低いと紙の水分含有量が減少し、繊維が脆くなり、接着強度が低下します。
トラブルシューティング方法: 作業場の温度は 20 度以上、湿度は 60% 以上に保ってください。必要に応じてエアコンや加湿器を設置して調整してください。
ii. 「ワイヤーが爆発する」問題の原因と解決策
(I) ペーパーファクター
低 低 紙の水分含有量
秋から冬にかけて空気が乾燥すると、紙の水分含有量が臨界レベル以下に低下し、繊維が脆くなり、破断強度が低下し、折り線が切れてしまいます。
トラブルシューティング方法: 紙の含水率が湿度計を使用して測定され、安全範囲内であることを確認しました (全木材パルプ板の場合は 6% 以上、再生パルプ板紙の場合は 8% 以上)。水分量が少なすぎる場合は、加湿器やスチーム加湿器を使用して水分量を増やしてください。
紙は耐屈曲性がありません-
高グラムの白ボール紙や再生パルプボール紙は、繊維の結合力が弱く、耐火性に劣り、しわになりやすいことが多いです。
トラブルシューティング方法: 優れた耐火紙を選択するか、新しい PVA- ベースの複合材料コーティングを採用して繊維の結合強度を向上させます。
(II) プロセスパラメータ要因
過剰な折り目圧力または幅広の折り目溝
過度の折り目圧力や幅広の折り目溝により、紙繊維が過剰に発現して破断強度が低下し、折り目部分に破裂線が発生する可能性があります。
トラブルシューティング方法: 折り線の圧力と溝の幅を調整して、過剰な繊維圧縮が発生せずに完全な折り目が確実に行われるようにします。
不適切なダイカット圧力-
ダイカッティングスチールの高さのルールがボール紙の厚さより大きい場合、または圧力分布が均一でない場合、紙にかかる局所的な応力が過大になり、バーストラインにしわが発生します。
トラブルシューティング方法: ダイカットプロセスパラメータを最適化し、スチール定規の高さがボール紙の厚さと一致し、圧力分布が均一であることを確認します。
(III) 設備と環境要因
設備の精度が不十分
不正確なダイカッティング プレートや折り目ラインの位置がずれていると、折り目位置のずれや不均一な圧力が発生し、折り目ラインの破裂が発生します。-
トラブルシューティング方法: ダイカッティング プレートと折り線の精度を定期的に確認し、取り付け位置を調整し、折り目の位置が正確で圧力が均一であることを確認します。{0}}
周囲の温度と湿度の急激な変化。
環境温度や湿度により紙の含水率が変動し、繊維の収縮や膨張が不均一になり、折り目部分に応力が集中してシワが発生します。
トラブルシューティング方法: 作業場の温度と湿度を安定に保ち、急激な変動を避けます。紙は、含水量の一貫性を確保するために前処理されます（たとえば、湿分調整によって）。
Ⅲ．統合ソリューション
(I)接着剤の選択の最適化。
材質に応じて特殊接着剤を選定します。
良好な適合性を確保するために、ラミネート紙やニス紙などの素材に合わせて設計された接着剤を選択してください。
接着剤と接着剤の量を調整する
紙の材質や加工条件に応じて接着剤の粘度を適切な範囲（自動折り機の場合は500～1000cps）に調整し、標準量の接着剤が均一に塗布されるようにしてください。
(II) プロセス パラメータを微調整する-
圧延とダイカットの最適化-
折り線の圧力と溝の幅を調整して、繊維を過度に圧縮せずに完全な折り目を確保します。型抜きパラメータを最適化して、スチール定規の高さをボール紙の厚さに合わせ、均一な圧力分布を確保します。
圧力と加圧時間の制御
折りたたみ式接着機の圧縮セクションにかかる圧力を適切な範囲に調整し、接着剤が完全に浸透して硬化するように加圧時間を延長します。特殊な材質のカートンでは、接着力を高めるために分割加圧プロセスが使用されます。
(III) 設備の保守の強化。
1.設備の精度を定期的に点検する
型抜き板、折り線、折りたたみギアボックスなどの精度をチェックします。2.装置の安定した動作を確保するために、摩耗した部品を適時に調整または交換します。
機器の洗浄と潤滑
装置の表面と内部の塵を定期的に清掃し、トランスミッションコンポーネントに潤滑剤を塗布して、摩擦と摩耗を軽減し、装置の耐用年数を延ばし、動作効率を向上させます。
(IV)生産環境の条件を改善します。
部屋の温度と湿度をコントロールする
紙の水分変動やパイプの破裂を防ぐために、エアコンまたは加湿器を設置して作業場の温度を 20 度以上、湿度を 60% 以上に保ちます。
紙の前処理を実装する-
強化紙は含水率が低く、水分レベルが均一で安全です。接着剤の接着力を高めるために、紙の表面を特殊な材料で処理します（コロナ処理など）。
IV.はじめに 結論:
接着剤、プロセス パラメータ、装置の精度、環境条件などの要因が、接着機の生産における「接着不良」や「バースト ライン」の問題の原因となります。根本原因を系統的に特定し、対象の解決策を実行することで、メーカーは折りの品質と生産性を大幅に向上させることができます。企業は、生産プロセスの管理を強化し、プロセス パラメータ設定を最適化し、機器のメンテナンスを強化し、生産環境条件を改善し、接着機の安定性と信頼性の高い動作を確保し、高品質のパッケージ印刷開発のための強固な基盤を築く必要があります。-業界。